Temat: kucie - Katalog OPAC zbiorów

Skocz do pozycji: 1.

Tytuł:: Selected aspects of production control a crankshaft with a free forging method TR
Autorzy:: Pacana, A.
Czerwińska, K.
Powiązania:: https://bibliotekanauki.pl/articles/339976.pdf
Data publikacji:: 2018
Wydawca:: Polskie Towarzystwo Zarządzania Produkcją
Tematy:: forging
crankshaft
free forging by TR method
kucie
wał korbowy
kucie swobodne
kucie metodą TR
Opis:: The quality evaluation shall be the primary objective of acceptance testing of forgings for crankshafts. This paper presents technological issues concerning the production of crankshafts. It also characterizes and presents the scope of application of free forging and discusses the properties of steel used in crankshafts. The research part of the paper includes the analysis of selected test methods for determining the quality of forgings intended for crankshafts.
Źródło:: Zarządzanie Przedsiębiorstwem; 2018, 21, 1; 21-25
1643-4773
Pojawia się w:: Zarządzanie Przedsiębiorstwem
Dostawca treści:: Biblioteka Nauki

Artykuł

Zmień widok

na półce

Skocz do pozycji: 2.

Tytuł:: Solution Examples of Selected Issues Related to Die Forging
Przykłady rozwiązań wybranych zagadnień związanych z kuciem matrycowym
Autorzy:: Gronostajski, Z.
Hawryluk, M.
Jakubik, J.
Kaszuba, M.
Misiun, G.
Sadowski, P.
Powiązania:: https://bibliotekanauki.pl/articles/351846.pdf
Data publikacji:: 2015
Wydawca:: Polska Akademia Nauk. Czytelnia Czasopism PAN
Tematy:: die forging
microstructre
kucie matrycowe
mikrostruktura
Opis:: The paper presents selected examples of solutions and specific user applications associated with the industrial forging processes. Various process specific issues encountered during many years of bilateral collaboration with the forging industry are addressed and analysis methods are presented. As demonstrated in numerous articles and publications, the parameters influencing the die forging process are subject to complicated and mutually related dependencies, which can affect and complicate the methods of analysis. For this reason, researchers, more and more frequently, involve the use of additional support tools such as CAD / CAM / CAE, numerical modelling based on FEM, tool surface scanning methods, physical modelling, advanced microstructural research and dedicated control-measurement systems to validate engaged solutions. The research conducted by the authors included mainly: an analysis of the preform preparation, the impact of the geometry on the forging quality and the heating methods of the material and the tools, analysis of the tribological conditions, as well as an optimization of selected processes in respect of the force parameters, strain and temperature distributions and finally, a weight minimization of the input material. The issues discussed by the authors in the article intend, on the basis of the experience of its creators, to review the issues of the current forging technology and to indicate its possible solutions and development directions.
W artykule przedstawiono wybrane przykłady rozwiązań i ich zastosowań w przemysłowych procesach kucia matrycowego. Opisano zagadnienia i problemy, z którymi autorzy zetknęli się w trakcie wieloletniej współpracy z przemysłem kuzienniczym oraz metody ich analizy. Jak wykazano w licznych artykułach i opracowaniach parametry wpływające na procesy kucia matrycowego podlegają złożonym i wzajemnie powiązanym relacjom, które w znacznym stopniu komplikują analizę procesów kucia. Jest to powodem coraz częstszego sięgania po szereg narzędzi informatycznych: CAD/CAM/CAE, symulacje numeryczne oparte o MES, skanowanie powierzchni matryc i stempli, a także zaawansowane badania mikrostrukturalne, modelowanie fizyczne, czy też zastosowanie specjalnych systemów pomiarowo-kontrolnych do praktycznej weryfikacji zastosowanych rozwiązań. Przeprowadzone w pracy badania obejmowały głównie: analizę przygotowania wstępniaków, wpływu ich geometrii na jakość odkuwki, sposobu nagrzewania materiału i narzędzi, analizę warunków tribologicznych, a także optymalizację wybranych procesów ze względu na parametry siłowe, rozkłady odkształceń i temperatur oraz zminimalizowanie masy materiału wsadowego. Zagadnienia opisane przez autorów w artykule mają na celu przybliżyć problematykę współczesnych procesów kucia matrycowego i metody ich rozwiązywania oraz wskazać możliwe kierunki rozwoju tej technologii.
Źródło:: Archives of Metallurgy and Materials; 2015, 60, 4; 2773-2782
1733-3490
Pojawia się w:: Archives of Metallurgy and Materials
Dostawca treści:: Biblioteka Nauki

Artykuł

Zmień widok

na półce

Skocz do pozycji: 3.

Tytuł:: Application of Numerical and Physical Simulation to Design of the Best Manufacturing Technology for Fasteners
Zastosowanie numerycznej i fizycznej symulacji do projektowania najlepszej technologii wytwarzania elementów złącznych
Autorzy:: Kusiak, J.
Skóra, M.
Rauch, Ł.
Szeliga, D.
Pietrzyk, M.
Powiązania:: https://bibliotekanauki.pl/articles/352669.pdf
Data publikacji:: 2015
Wydawca:: Polska Akademia Nauk. Czytelnia Czasopism PAN
Tematy:: forging
fasteners
optimization
kucie
łączniki
optymalizacja
Opis:: The development of the best manufacturing technology for fasteners was the subject of this work. Physical and numerical simulations were used to evaluate various technological variants. Possibility of application of new generation bainitic steels was considered, as well. Improvement of exploitation properties was the objective of the optimization having in mind tool wear and manufacturing costs as constraints. Several fasteners were investigated but results for three parts, including Allen screw, screw anchors used to carry concrete plates are presented as a case study. Industrial trials were performed and confirmed correctness of the designed manufacturing technology.
Przedmiotem pracy była metodyka projektowania najlepszej technologii wytwarzania elementów złącznych. Różne warianty technologiczne były przedmiotem symulacji fizycznych i numerycznych. Rozważono również możliwość zastosowania nowych materiałów w postaci stali bainitycznych. Celem optymalizacji była poprawa własności eksploatacyjnych wyrobów natomiast zużycie narzędzi i koszty wytwarzania wprowadzono jako ograniczenia. Rozważono cały szereg elementów złącznych ale w pracy zamieszczono wyniki dla trzech wyrobów, a mianowicie śruby imbusowej, kotwy do betonu oraz niestandardowej śruby z kwadratową główką. Wykonane próby przemysłowe potwierdziły prawidłowość zaproponowanych technologii wytwarzania tych elementów.
Źródło:: Archives of Metallurgy and Materials; 2015, 60, 1; 455-460
1733-3490
Pojawia się w:: Archives of Metallurgy and Materials
Dostawca treści:: Biblioteka Nauki

Artykuł

Zmień widok

na półce

Skocz do pozycji: 4.

Tytuł:: Technologie wytwarzania półfabrykatów wałków rozrządu do silników okrętowych
Technologies for Manufacturing Camshafts for Marine Engines
Autorzy:: Panasiuk, K.
Powiązania:: https://bibliotekanauki.pl/articles/341625.pdf
Data publikacji:: 2017
Wydawca:: Uniwersytet Morski w Gdyni. Wydawnictwo Uniwersytetu Morskiego w Gdyni
Tematy:: technologia
kucie swobodne
kucie matrycowe
odlewanie
obróbka skrawaniem
hydroforming
technology
free forging
die forging
casting
machining
Opis:: W artykule podjęto kwestię wytwarzania półfabrykatów wałków rozrządu do silników okrętowych. Wyjaśniono pojęcia oraz przekazano istotę technologii kucia. Scharakteryzowano kucie swobodne i matrycowe oraz maszyny i narzędzia stosowane w tym procesie technologicznym. Opisano też sposoby odlewania wałków rozrządu i wytwarzania półfabrykatów, ich modelowania za pomocą właściwych obrabiarek i nowych technologii – hydroforming.
The paper presents the production of semi-finished camshafts for marine engines. It explains the concept and shows the essence of forging technology. Hammer forging and stamping as well as machines and tools used in this process are characterized. The article also describes methods of casting camshafts and production of semi-finished products, their modeling using appropriate slicers and new technology – hydroforming.
Źródło:: Zeszyty Naukowe Akademii Morskiej w Gdyni; 2017, 100; 152-163
1644-1818
2451-2486
Pojawia się w:: Zeszyty Naukowe Akademii Morskiej w Gdyni
Dostawca treści:: Biblioteka Nauki

Artykuł

Zmień widok

na półce

Skocz do pozycji: 5.

Tytuł:: Die profile optimization for forging constant velocity joint casings
Optymalizacja profili matryc do kucia obudowy przegubów homokinetycznych
Autorzy:: Gronostajski, Z.
Hawryluk, M.
Kaszuba, M.
Niechajowicz, A.
Polak, S.
Walczak, S.
Jabłoński, D.
Powiązania:: https://bibliotekanauki.pl/articles/351288.pdf
Data publikacji:: 2011
Wydawca:: Polska Akademia Nauk. Czytelnia Czasopism PAN
Tematy:: kucie
optymalizacja
forging
constant velocity joint
optimization
Opis:: This paper presents the results of a search for an optimal shape of the die for forging CVJ (constant velocity joint) casings. The aim of the optimization was to increase tool life by reducing the pressures acting on the die. Therefore the minimization of the forging force was adopted as the optimization criterion. In order to verify the optimization results, the graphs of the calculated forging forces were compared with the real forging force registered by a dedicated measuring & archiving system. Then new dies with the optimal shape obtained from the numerical modelling were made and used in the industrial forging process. It was found that the maximum forging force values for the optimized dies were by about 10-15% lower than the ones for the dies with the original shape, which indicates an increase in die durability.
W pracy przedstawiono wyniki poszukiwania optymalnego kształtu matrycy dla procesu kucia obudowy przegubu homokinetycznego. Optymalizację przeprowadzono pod kątem zwiększenia trwałości narzędzi poprzez zmniejszenie obciążeń na narzędziach. Jako kryterium optymalizacyjne przyjęto minimalizację siły kucia, której wartość zależy między innymi od kształtu matrycy. Następnie wykonano nowe matryce z optymalnym kształtem uzyskanym z modelowania numerycznego i zrealizowano przemysłowy proces kucia dla zoptymalizowanych kształtów. Przeprowadzone badania wykazały, że maksymalne wartości sił kucia w drugiej operacji dla nowych narzędzi są mniejsze o około 10-15% w porównaniu do sił uzyskiwanych dla wcześniejszych kształtów matryc, co z kolei wskazuje na zwiększenie ich trwałości.
Źródło:: Archives of Metallurgy and Materials; 2011, 56, 2; 551-558
1733-3490
Pojawia się w:: Archives of Metallurgy and Materials
Dostawca treści:: Biblioteka Nauki

Artykuł

Zmień widok

na półce

Skocz do pozycji: 6.

Tytuł:: Analiza zużycia wkładek do spęczania podczas kucia w warunkach przemysłowych
Wear analysis of upsetting inserts during forging under industrial conditions
Autorzy:: Gronostajski, Z.
Kaszuba, M.
Zwierzchowski, M.
Polak, S.
Nowak, B.
Powiązania:: https://bibliotekanauki.pl/articles/212222.pdf
Data publikacji:: 2016
Wydawca:: Sieć Badawcza Łukasiewicz - Instytut Obróbki Plastycznej
Tematy:: zużycie
kucie
trwałość narzędzi
wear
forging
tool life
Opis:: Intensywność zużycia narzędzi w procesach kucia na gorąco zależy głównie od warunków procesu oraz od materiału narzędzi. Duża ilość i różnorodność czynników wpływających na trwałość matryc oraz ich wzajemne oddziaływanie powoduje, że zagadnienie to jest bardzo trudne do analizy. W pracy opisano zjawiska zachodzące na powierzchni matryc do spęczania swobodnego na gorąco. Na skutek długotrwałej pracy narzędzia, niezależnie od ilości wytworzonych odkuwek, najbardziej intensywne zużycie zachodzi w miejscu najdłuższego kontaktu z kutym materiałem. Przeprowadzono analizę wymiarów za pomocą skanowania powierzchni roboczych narzędzi. Następnie z każdej matrycy pobrano wycinek do badań. Wybrane zostały charakterystyczne obszary na rozwinięciu profilu narzędzia wzdłuż promienia. W obszarach tych wykonano pomiar twardości oraz dokonano obserwacji mikrostruktury w warstwie wierzchniej, a także zmian powierzchni przy użyciu mikroskopu skaningowego. Niebezpiecznym sposobem zużycia narzędzi podczas kucia na gorąco jest odkształ- cenie plastyczne oraz zmęczenie cieplno-mechaniczne, które prowadzi do powstania małych pęknięć. Dalszy ich rozwój, uwarunkowany parametrami procesu, interakcją między matrycą a odkuwką, prędkością płynięcia materiału, prowadzi najczęściej do powstania wtórnej siatki pęknięć na całej powierzchni kontaktu. W świetle badań, ogólnie przyjęty pogląd, że dominującym mechanizmem zniszczenia matryc w procesie kucia na gorąco jest zużycie ścierne, jest dyskusyjny. Wykazano, że mechanizmy takie, jak: cieplno-mechaniczne pękanie, zużycie ścierne oraz odkształcenia plastyczne występują równocześnie od samego początku procesu i mogą być (w danych warunkach) mniej lub bardziej intensywne.
The intensity of tool wear in hot forging processes mainly depends on the conditions of the process and on the material from which a tool is made. The large number and variety of factors having an impact on die lifetime and their mutual interaction makes this a problem that is very difficult to analyze. This paper describes phenomena occurring on the surface of dies for hot open die upset forging. As an effect of long-term tool work, regardless of the number of produced forgings, the most intensive wear takes place at the point of longest contact with the forged material. Analysis of dimensions was conducted by scanning of tools’ working surfaces. Next, a slice was collected for testing from each die. Characteristic areas were selected on the development of the tool’s profile along its radius. Hardness measurement was performed in these areas, and the microstructure in the surface layer and changes in the surface were examined under a scanning electron microscope. Plastic deformation and thermomechanical fatigue are dangerous tool wear mechanisms during hot forging, which lead to the formation of small cracks. The further development of these cracks, conditioned by process parameters, interaction between the die and forging, and material flow rate, most often leads to the formation of a secondary network of cracks on the entire contact surface. In light of this study, the generally accepted view that the dominant mechanism of die destruction in hot forging processes is abrasive wear is called into question. It is shown that mechanisms such as: thermomechanical cracking, abrasive wear, and plastic deformations occur simultaneously from the very beginning of the process and may be (under specific conditions) of greater or lesser intensity.
Źródło:: Obróbka Plastyczna Metali; 2016, 27, 1; 21-31
0867-2628
Pojawia się w:: Obróbka Plastyczna Metali
Dostawca treści:: Biblioteka Nauki

Artykuł

Zmień widok

na półce

Skocz do pozycji: 7.

Tytuł:: An Analysis Of The Industrial Forging Process Of Flange In Order To Reduce The Weight Of The Input Material
Analiza przemysłowego procesu kucia odkuwki kołnierza w celu zmniejszenia masy materiału wsadowego
Autorzy:: Gronostajski, Z.
Hawryluk, M.
Kaszuba, M.
Misiun, G.
Niechajowicz, A.
Polak, S.
Pawełczyk, M.
Powiązania:: https://bibliotekanauki.pl/articles/354686.pdf
Data publikacji:: 2015
Wydawca:: Polska Akademia Nauk. Czytelnia Czasopism PAN
Tematy:: numerical modeling
forging
optimisation
modelowanie numeryczne
kucie
optymalizacja
Opis:: This paper presents an analysis of the industrial process of hot forging a flange. The authors developed several thermomechanical models of the forging process for which they carried out computer simulations using the MSC.Marc 2013 software. In the Jawor Forge flanges with a neck are manufactured by hot forging in crank presses with a maximum load of 25 MN. The input material, in the form of a square bar, is heated up to a temperature of 1150°C and then formed in three operations: upsetting, preliminary die forging and finishing die forging. The main aim of the studies and the numerical analyses, in which the geometry of the tools would be modified, was to maximally reduce the amount of the input material taking into account the capabilities of the Jawor Forge, and consequently to significantly reduce the production costs. Besides the Forge’s equipment resources, the main constraint for modifications was the flange-with-neck forging standard which explicitely defines the tolerances for this element. The studies, which included numerical modelling, infrared measurements and technological tests, consisted in changing the geometry of the tools and that of the forging preform. As a result, the optimum direction for modifications aimed at reducing the mass of the input material was determined. The best of the solutions, making it possible to produce a correct forging in the Jawor Forge operating conditions, were adopted whereby the weight of the preform was reduced by 6.11%. Currently research is underway aimed at the application of the proposed and verified modifications to other flange forgings.
Artykuł dotyczy analizy przemysłowego procesu kucia matrycowego na gorąco odkuwki typu kołnierz. Autorzy publikacji opracowali szereg modeli termomechanicznych procesu kucia, dla których przeprowadzili symulacje komputerowe z zastosowaniem oprogramowania MSC.Marc 2013. Przemysłowy proces wytwarzania kołnierzy z szyjką w kuźni Jawor wykonuje się metodą kucia na gorąco na prasach korbowych pracujących z maksymalnym obciążeniem 25 MN. Materiał wsadowy w postaci pręta kwadratowego jest nagrzewany do temperatury 1150°C i następnie kształtowany z wykorzystaniem trzech operacji – spęczania, matrycowania wstępnego oraz matrycowania wykańczającego. Głównym celem przeprowadzanych badań i analiz numerycznych polegających na modyfikacji geometrii narzędzi było jak największe ograniczenie wielkości materiału wsadowego przy jednoczesnym uwzględnieniu możliwości technologiczno-technicznych Kuźni Jawor. Miało to pozwolić na znaczącą redukcję kosztów produkcji. Za największy ogranicznik przeprowadzanych modyfikacji poza parkiem maszynowym zakładu przyjęto normę kucia kołnierzy z szyjką, która w jednoznaczny sposób definiuje tolerancje wykonywanego elementu. Przeprowadzone badania polegające na zmianie geometrii narzędzi i przedkuwki, obejmujące modelowanie numeryczne, pomiary termowizyjne oraz próby technologiczne pozwoliły określić optymalny kierunek wprowadzanych modyfikacji procesu umożlwiający redukcję masy materiału wsadowego. Przyjęcie przez autorów najlepszego z możliwych do uzyskania w warunkach Kuźnia Jawor rozwiązań pozwoliło na zmniejszenie masy wstępniaka o 6,11% w stosunku do masy wyjściowej. Obecnie trwają dalsze prace badawcze związane z przełożeniem zaproponowanych i zweryfikowanych zmian na inne odkuwki kołnierzowe.
Źródło:: Archives of Metallurgy and Materials; 2015, 60, 2A; 849-853
1733-3490
Pojawia się w:: Archives of Metallurgy and Materials
Dostawca treści:: Biblioteka Nauki

Artykuł

Zmień widok

na półce

Skocz do pozycji: 8.

Tytuł:: Modelowanie mechanizmów zużycia narzędzi kuźniczych
Modeling the mechanisms of wear in forging tools
Autorzy:: Gronostajski, Z.
Będza, T.
Kaszuba, M.
Marciniak, M.
Polak, S.
Powiązania:: https://bibliotekanauki.pl/articles/211488.pdf
Data publikacji:: 2014
Wydawca:: Sieć Badawcza Łukasiewicz - Instytut Obróbki Plastycznej
Tematy:: zużycie ścierne
narzędzia
kucie
abrasive wear
tools
forging
Opis:: W pracy opisane zostały główne mechanizmy zużycia narzędzi do pracy na gorąco. Zaprezentowano model zużycia ściernego Archarda oraz niskocyklowy model zmęczenia Coffina-Mansona. Przedstawione zostały symulacje komputerowe wybranych procesów kucia na gorąco. Wyniki symulacji zużycia narzędzi zostały porównane z rzeczywistym zużyciem narzędzi analizowanych procesów przemysłowych. Autorzy wskazali na potrzebę wprowadzenia korekt do znanych modeli opisujących zużycie narzędzi kuźniczych.
This work contains a description of the main mechanisms of wear in tools for hot forging. The Archard abrasive wear model and the Coffin-Manson low-cycle fatigue model are presented. Computer simulations of selected hot-forging processes are presented. The results of the tool wear simulations were compared with the real wear of tools for the analyzed industrial processes. The authors indicated the need to add corrections to the known models describing wear in forging tools.
Źródło:: Obróbka Plastyczna Metali; 2014, 25, 4; 301-315
0867-2628
Pojawia się w:: Obróbka Plastyczna Metali
Dostawca treści:: Biblioteka Nauki

Artykuł

Zmień widok

na półce

Skocz do pozycji: 9.

Tytuł:: Trwałość narzędzi w procesach kucia
Tool lifetime in forging processes
Autorzy:: Gronostajski, Z.
Kaszuba, M.
Hawryluk, M.
Nowak, B.
Powiązania:: https://bibliotekanauki.pl/articles/211705.pdf
Data publikacji:: 2015
Wydawca:: Sieć Badawcza Łukasiewicz - Instytut Obróbki Plastycznej
Tematy:: kucie
inżynieria powierzchni
trwałość
narzędzia
forging
surface engineering
lifetime
tools
Opis:: W artykule omówiono najważniejsze mechanizmy niszczące narzędzia w procesach kucia, takie jak: zużycie ścierne, zmęczenie cieplno-mechaniczne, odkształcenie plastyczne, pękanie zmęczeniowe, zużycie adhezyjne i utlenianie. Wykazano, że intensywność zużycia zmienia się wraz ze zmianą parametrów procesu lub miejsca na narzędziu, co jest zdeterminowane przez czas kontaktu pomiędzy matrycą i odkuwką oraz zmianami temperatury. Natomiast w literaturze wymienione zjawiska na ogół analizowane są oddzielnie i nie ma dokładnego opisu fizycznego procesu zużycia, uwzględniającego wszystkie zjawiska jednocześnie, jak ma to miejsce w rzeczywistości. Na podstawie analizy mechanizmów niszczących oraz warunków pracy narzędzi w procesach kucia na półgorąco i na gorąco, wyodrębniono trzy grupy czynników wpływających na trwałość narzędzi kuźniczych. Czynniki te związane są z narzędziem (rodzaj materiału, technologia wykonania, kształt, konstrukcja, jakość wykonania), z odkuwką (rodzaj materiału, kształt, temperatura początkowa przedkuwki, jakość powierzchni, tolerancja wymiarowa) oraz z eksploatacją (parametry procesu kucia, rodzaj maszyny, zastosowana technologia kucia). Omówiono również metodę poprawy trwałości narzędzi ze szczególnym uwzględnieniem technologii wykonania warstwy wierzchniej, gdzie obecnie duże perspektywy stwarzają metody hybrydowe obróbki powierzchniowej, polegające na zastosowaniu dwóch lub więcej technik inżynierii powierzchni w jednym procesie technologicznym. Najczęściej stosowanymi warstwami hybrydowymi są warstwy typu warstwa azotowana/powłoka PVD lub CVD. Dzięki połączeniu i wzajemnemu oddziaływaniu różnych technologii można uzyskać właściwości warstwy wierzchniej nieosiągalne przy zastosowaniu tych technik oddzielnie.
This article discusses the most important mechanisms of tool destruction in forging processes, such as: abrasive wear, thermomechanical fatigue, plastic deformation, fatigue cracking, adhesive wear, and oxidation. It is shown that the intensity of wear changes when process parameters or the location on the tool change, which is determined by the time of contact between the die and forging as well as by temperature changes. The aforementioned phenomena are generally analyzed separately in the literature, and there is no precise physical description of the wear process that accounts for all of these phenomena simultaneously, just as they occur in reality. Based on analysis of destructive mechanisms and tool working conditions in semi-hot and hot forging processes, three groups of factors with an influence on the lifetime of forging tools were distinguished. These factors are related to the tool (type of material, manufacturing technology, shape, design, quality of workmanship), to the forging (type of material, shape, initial preform temperature, surface quality, dimensional tolerance) and to the forging process (forging process parameters, machine type, applied forging technology). A method for improving tool lifetime is also discussed, with particular emphasis on technology for forming the surface layer, where hybrid surface methods based on the application of two or more surface engineering techniques in one technological process are currently creating many new possibilities. The most commonly applied hybrid layers are nitrided layer/PVD or CVD coating. Thanks to the combination and reciprocal interaction of different technologies, properties of the surface layer that are not attainable when these techniques are applied separately can be achieved.
Źródło:: Obróbka Plastyczna Metali; 2015, 26, 3; 255-270
0867-2628
Pojawia się w:: Obróbka Plastyczna Metali
Dostawca treści:: Biblioteka Nauki

Artykuł

Zmień widok

na półce

Skocz do pozycji: 10.

Tytuł:: Strain induced recrystallization in hot forged inconel 718 alloy
Rekrystalizacja stopu inconel 718 indukowana odkształceniem podczas kucia matrycowego
Autorzy:: Krawczyk, J.
Łukaszek-Sołek, A.
Śleboda, T.
Bała, P.
Bednarek, S.
Wojtaszek, M.
Powiązania:: https://bibliotekanauki.pl/articles/355033.pdf
Data publikacji:: 2012
Wydawca:: Polska Akademia Nauk. Czytelnia Czasopism PAN
Tematy:: Inconel 718
kucie matrycowe
mikrostruktury
hot forging
recrystallization
microstructure
simulations
Opis:: Changes in the microstructure of Inconel 718 resulting from hot forging were investigated in this work. Axisymmetrical forging characterized by the areas of different forging reduction ratios was subjected to the analysis. The investigated alloy was forged under various thermomechanical conditions. Two forging modes, differing by the geometry and the temperature of the billet were performed in industrial conditions. It was revealed, that the microstructure of the alloy after forging was in the solutionized condition with different levels of recrystallization determining the differences in the grain size. Moreover, numerous simulations of the analyzed forging process taking into account variable thermomechanical conditions were performed using QForm 3D v. 5.1 software. The results of the simulations were compared with the results of forging the investigated alloy in industrial conditions. These results showed to be in very good agreement with the experimental observations. The changes in the microstructure of the investigated alloy forging were also compared with the results of the performed simulations. This study allowed determining both the influence of chosen thermomechanical parameters on recrystallization process in hot forged Inconel 718 alloy as well as the possibility of obtaining good quality forgings with uniform microstructure out of this alloy.
W pracy przedstawiono wyniki badań zmian w mikrostrukturze stopu Inconel 718 powstałych w wyniku kucia. Kształtowano odkuwkę o kształcie zbliżonym do osiowosymetrycznego będącej jednocześnie przykładem odkuwki posiadającej obszary charakteryzujące sie różnym stopniem przerobu materiału. Pozwoliło to uzyskać złożone warunki termomechaniczne podczas kucia i po jego zakończeniu. Zastosowano dwa różne wymiary wsadu oraz dwie różne temperatury nagrzania do kucia. Stwierdzono, ze po kuciu mikrostruktura stopu jest w stanie przesyconym z różnym stopniem zaawansowania procesu rekrystalizacji oraz wielkości ziarna po rekrystalizacji. Przeprowadzono również szereg symulacji procesu kucia omawianego materiału w zmiennych warunkach cieplno mechanicznych z zastosowaniem programu QForm 3D v. 5.1. Odniesienie wyników modelowania numerycznego analizowanego procesu przeróbki plastycznej do uzyskanej mikrostruktury odkuwki pozwoliło na przedstawienie koncepcji roli warunków termomechanicznych na proces rekrystalizacji w stopie Inconel 718 oraz określenie możliwości kształtowania odkuwki z tego stopu w celu uzyskania jednorodnej mikrostruktury.
Źródło:: Archives of Metallurgy and Materials; 2012, 57, 2; 593-603
1733-3490
Pojawia się w:: Archives of Metallurgy and Materials
Dostawca treści:: Biblioteka Nauki

Artykuł

Zmień widok

na półce

Skocz do pozycji: 11.

Tytuł:: Analiza strukturalna matryc stosowanych do kucia na ciepło w aspekcie ich trwałości
Structural analysis of hot forging dies with regard to their life
Autorzy:: Hawryluk, M.
Zwierzchowski, M.
Powiązania:: https://bibliotekanauki.pl/articles/301455.pdf
Data publikacji:: 2009
Wydawca:: Polska Akademia Nauk. Polskie Naukowo-Techniczne Towarzystwo Eksploatacyjne PAN
Tematy:: zużycie narzędzi
kucie
trwałość narzędzi
forging
tool life
tool wear
Opis:: Na trwałość narzędzi stosowanych w procesach kucia wpływa wiele czynników mających niekiedy przeciwstawny charakter. Żywotność matryc zależy od poprawnego ich zaprojektowania i wykonania, z uwzględnieniem odpowiedniej obróbki cieplno-chemicznej oraz mechanicznej adekwatnej do wybranego materiału, kolejności przeprowadzania kolejnych zabiegów obróbki cieplnej, a także od warunków, w jakich przebiega sam proces kucia (temperatura narzędzi i wstępniaka, geometria materiału wsadowego, prędkość procesu, rodzaj i ilość środka smarnego zapewniającego optymalne warunki trybologiczne. Innym istotnym parametrem jest rodzaj zastosowanego materiału na narzędzia. Należy wziąć pod uwagę, że producenci stali stosują swoje procedury, a skład chemiczny dla tego samego materiału może się znacznie różnić. To wszystko ma istotny wpływ na końcową jakość produktu. Przykładem wyrobu, dla którego wymagana jest wysoka trwałość narzędzi, jest odkuwka obudowy przegubu homokinetycznego. Obecnie w produkcji wielkoseryjnej takiej odkuwki stosuje się metodę wielooperacyjnego kucia na ciepło i zimno w matrycach zamkniętych ze złożonym schematem odkształcania - wyciskanie współbieżne z przeciwbieżnym. Ze względu na bardzo wysokie naciski jednostkowe, wytężenie materiału matryc jest często tak wysokie, że prowadzi to do ich przedwczesnego zużywania i niszczenia (trwałość poniżej 2000 sztuk).
Many (sometimes antagonistic) factors affect the durability of tools used in forging. The life of dies depends on how well they were designed and made, including the thermochemical treatment and mechanical working, the sequence of steps in the thermal treatment and the forging process conditions (the tool and preform temperature, the charge material geometry, the process rate, the kind and amount of lubricant ensuring optimum tribological conditions). Another critical parameter is the kind of tool material. One should note that steel producers use their own procedures whereby the composition of the same steel may differ considerably between them. All this signifi cantly affects the fi nal quality of the product. An example of a product for which highly durable tools are required is a forging of the constant-velocity universal joint casing. Currently in large-lot production the casing is manufactured through cold and hot multioperation forging in closed dies with a complex deformation confi guration (forward and backward extrusion). Because of the very high unit pressures the effort of the die material is often so high that it results in the premature wear out and failure of the dies (life below 2000 units).
Źródło:: Eksploatacja i Niezawodność; 2009, 2; 31-41
1507-2711
Pojawia się w:: Eksploatacja i Niezawodność
Dostawca treści:: Biblioteka Nauki

Artykuł

Zmień widok

na półce

Skocz do pozycji: 12.

Tytuł:: The numerical analysis of selected defects in forging processes
Numeryczna analiza wybranych defektów w procesach kucia
Autorzy:: Łukaszek-Sołek, Aneta
Bednarek, Sylwia
Lisiecki, Łukasz
Skubisz, Piotr
Powiązania:: https://bibliotekanauki.pl/articles/29520316.pdf
Data publikacji:: 2019
Wydawca:: Akademia Górniczo-Hutnicza im. Stanisława Staszica w Krakowie. Wydawnictwo AGH
Tematy:: numerical modelling
forging
defect
postprocessing subroutine
modelowanie numeryczne
kucie
wada
Opis:: Technological development and growing performance expectations these days force quality attitude from the forging industry, which needs to be implemented at the very initial stage of design. Tendency of weight reduction calling for high-strength steels and near-net forging results in sophisticated geometries to be forged under severe work conditions producing low workability. One of the cost-effective contemporary tool to support the design of forging technology is numerical modeling. State of art in computer codes for prediction of the metal behavior during deformation gives high credits to computer simulation, which allows significant reduction of research and development costs. On the other hand, the method prevailing in this field, finite element method (FEM) has some limitations, for instance, the results are indirectly applicable as some of the defects can only be recognized by use of auxiliary criteria for interpretation of the simulation results.
Wysokie wymagania stawiane przez klientów oraz potrzeba obniżenia kosztów produkcji przy jednoczesnym zachowaniu wysokiej jakości produktów powodują konieczność uwzględnienia specjalnych modeli i kryteriów w analizie numerycznej procesów kucia. Najnowsze podejścia oferowane przez producentów komercyjnego oprogramowania nie obejmują kompleksowej analizy wad. W wielu przypadkach konieczne jest uwzględnienie podprogramów stworzonych przez użytkownika i poświęconych konkretnym operacjom kucia. Interdyscyplinarna wiedza pozwala wybrać odpowiednią technikę prognozowania defektów typową dla analizowanego procesu kucia. Głównym celem artykułu przeglądowego jest pokazanie najnowszych narzędzi, ich modyfikacji i rozszerzeń do przewidywania defektów często obserwowanych w procesie przemysłowym kucia z wykorzystaniem modelowania MES. Metodologia badań polegała na połączeniu modelowania numerycznego, testów laboratoryjnych i analizy procesów przemysłowych.
Źródło:: Computer Methods in Materials Science; 2019, 19, 3; 89-99
2720-4081
2720-3948
Pojawia się w:: Computer Methods in Materials Science
Dostawca treści:: Biblioteka Nauki

Artykuł

Zmień widok

na półce

Skocz do pozycji: 13.

Tytuł:: Kucie na gorąco nowych stopów miedzi o obniżonej zawartości ołowiu stosowanych w armaturze wodnej
Hot forging of new copper alloys with reduced lead content for water pipe fittings
Autorzy:: Chruściński, Michał
Szkudelski, Szymon
Borowski, Jacek
Cwolek, Beata
Lehmann, Michał
Powiązania:: https://bibliotekanauki.pl/articles/212214.pdf
Data publikacji:: 2019
Wydawca:: Sieć Badawcza Łukasiewicz - Instytut Obróbki Plastycznej
Tematy:: kucie bezwypływkowe
kucie dokładne
symulacje numeryczne
bezołowiowe stopy miedzi
badanie spęczania na gorąco
flashless forging
precision forging
numerical simulation
lead-free copper alloys
hot upset forging test
Opis:: W artykule przedstawiono wyniki badań zrealizowanych w ramach projektu badawczego pt. „Bezodpadowa technologia kształtowania elementów armatury wody pitnej z bezołowiowych stopów miedzi”, których celem jest opracowanie nowej technologii kucia bezwypływkowego. Opracowano nową technologię kucia bezwypływkowego dla korpusu wodomierza oraz dla korka/zaślepki w trzech rozmiarach. Przeprowadzono badania dla nowo opracowanych stopów miedzi z ograniczoną zawartością ołowiu, badania spęczania na gorąco, dylatometryczne, mikrotwardości oraz obserwacje metalograficzne. Wynik badań materiałowych posłużył do uzupełnienia baz materiałowych programów symulacyjnych, w których zweryfikowana została technologia kucia bezwypływkowego różnych materiałów wsadowych. Następnie wykonano symulacje numeryczne, których celem było sprawdzenie poprawności opracowanej technologii. Do bazy materiałowej komercyjnego programu symulacyjnego wprowadzono dane z przeprowadzonych badań materiałowych dla trzech stopów miedzi. Uzyskany w sposób numeryczny obraz materiału posłużył do symulacji kucia. W ramach weryfikacji nowych materiałów przeprowadzono badania kucia bezwypływkowego, które weryfikowano na zmodernizowanym stanowisku badawczo-kuźniczym, znajdującym się w Fabryce Armatur Swarzędz Sp. z o.o. Wyniki tych badań porównano z wynikami badań symulacyjnych. W celu udoskonalenia procesu cięcia wsadu w ramach weryfikacji technologii kucia bezwypływkowego, przeprowadzono porównanie wpływu objętości materiału wsadowego na uzyskany kształt gotowej okuwki. Porównanie wykonano dla odkuwki Korek 1”, przy użyciu skanera optycznego ATOS COMPACT SCAN 5M w dedykowanym oprogramowaniu GOM Inspect Professional 8.
This article presents the results of studies conducted as part of the research project entitled “Waste-free technology of forming drinking water pipe fittings from lead-free copper alloys”, the goal of which is to develop new flashless forging technology. New flashless forging technology was developed for the body of a water meter and for a plug/stopper in three sizes. Tests of the newly developed copper alloys with limited lead content were performed, including hot upset forging tests, dilatometric tests, microhardness measurements and metallographic investigations. The results of material tests served to supplement the material databases of simulation software, in which the flashless forging technology was verified for various stock materials. Next, numerical simulations were conducted with the goal of verifying the correctness of the developed technology. Data from material tests conducted for three copper alloys was entered into the material database of a commercial simulation program. The numerical picture of the material that was obtained served for simulation of forging. Flashless forging tests were performed to verify the new materials, and verification was done on a modernized testing-forging stand found at Fabryka Armatur Swarzędz Sp. z o.o. The results of these tests were compared with the results of simula-tions. To improve the stock cutting process, as part of the verification of the flashless forging technology, the influence of the stock material’s volume on the obtained shape of the ready forging was compared. The comparison was conducted for the “Plug 1” forging user an ATOS COMPACT SCAN 5M optical scanner in dedicated GOM Inspect Professional 8 software.
Źródło:: Obróbka Plastyczna Metali; 2019, 30, 1; 35-46
0867-2628
Pojawia się w:: Obróbka Plastyczna Metali
Dostawca treści:: Biblioteka Nauki

Artykuł

Zmień widok

na półce

Skocz do pozycji: 14.

Tytuł:: Analiza numeryczna procesu kucia matrycowego elementu typu dźwignia
Numerical analysis of the process of die forging a lever-like element
Autorzy:: Czarnecki, M.
Filip, B.
Szala, M.
Powiązania:: https://bibliotekanauki.pl/articles/101834.pdf
Data publikacji:: 2015
Wydawca:: Politechnika Lubelska. Polskie Towarzystwo Promocji Wiedzy
Tematy:: kucie matrycowe
metoda elementów skończonych
dźwignia
die forging
finite elements method
lever
Opis:: Kucie matrycowe jest jedną z najstarszych metod obróbki plastycznej odkuwek. Technologia ta jest jednym z podstawowych sposobów kształtowania części maszyn i jest wykorzystywana w niemal każdej gałęzi przemysłu maszynowego, lotniczego, zbrojeniowego, motoryzacyjnego, rolniczego czy budowlanego. Z odkuwek wykonuje się najbardziej odpowiedzialne części maszyn. Jest to spowodowane licznymi zaletami tego procesu, do których należą: wysoka dokładność, możliwość odkuwania przedmiotów o skomplikowanych kształtach czy możliwość stosowania mniejszych naddatków technologicznych. W produkcji światowej najwięcej wytwarza się odkuwek stalowych, jednakże wzrasta ilość odkuwek wykonywanych ze stopów metali nieżelaznych, takich jak stopy magnezu, tytanu i aluminium. W artykule przedstawiono analizę teoretyczną oraz numeryczną procesu kucia matrycowego na przykładzie kształtowania odkuwki dźwigni. W pierwszej części opisano proces kucia matrycowego oraz przykłady jego szerokiego zastosowania w przemyśle. W kolejnej wykonano rysunki wsadu, matryc dolnej i górnej oraz odkuwki, wykorzystując oprogramowanie Solid Egde. Do wykonania elementu odkuwanego użyto łatwej w obróbce stali niestopowej jakościowej C45. Obliczenia przeprowadzono w oparciu o metodę elementów skończonych (MES), przy użyciu oprogramowania DEFORM 3D. Zastosowano siłę nacisku prasy wynoszącą 10000 kN oraz współczynnik tarcia równy 0,1. Następnie zaprezentowano wyniki symulacji przeprowadzonej w warunkach przestrzennego stanu odkształcenia, które umożliwiły wyznaczenie rozkładów intensywności odkształceń, naprężeń, temperatury oraz zniszczeń. Na ich podstawie stwierdzono poprawny dobór parametrów geometrycznych modelu oraz właściwy przebieg procesu, w którym nie zaobserwowano żadnych niewłaściwych deformacji lub pęknięć materiału.
Die forging is one of the oldest methods of forming forgings. This technology is one of the basic ways of shaping machine parts and is used in almost every branch of mechanical engineering, aerospace, defense, automotive and construction industries. The most responsible parts of machines are made from forgings. It is caused by many advantages of this process, which include: high accuracy, ability to forge objects with complex shapes and the possibility of using fewer technological allowances. Steel forgings are the most popular produced elements in the world production, but the number of forgings made from non-ferrous alloys such as magnesium, titanium and aluminum alloys increase. In this paper, theoretical and numerical analysis of die forging was presented on example of forming of lever forging. In first part die forging procces and examples of their wide use in industry was described. In the next part drawings of the charge, the upper and lower dies and forgings were made, using Solid Edge . Material used to make forging element was carbon quality steel C45. Calculations were based on the finite element method (FEM) using DEFORM 3D. Press force of 10,000 kN and the coefficient of friction equal 0.1 were applied. Then, results of simulations, made in conditions of three dimensional state of strain were presented, allowed for determining distributions of strain intensity, stress, temperature and damage. On the basis of them, it was found that selection of parameters and course of process was appropriate, which influenced by many factors, including the selection of the respective radii of rounding the forging, which prevented the appearance of cracks in the first steps of the process.
Źródło:: Journal of Technology and Exploitation in Mechanical Engineering; 2015, 1, 1-2; 150-165
2451-148X
Pojawia się w:: Journal of Technology and Exploitation in Mechanical Engineering
Dostawca treści:: Biblioteka Nauki

Artykuł

Zmień widok

na półce

Skocz do pozycji: 15.

Tytuł:: Wykorzystanie metod symulacji w procesach kuźniczych
Numerical simulation methods in forging processes
Autorzy:: Żmudzki, A.
Skubisz, P.
Sińczak, J.
Pietrzyk, M.
Powiązania:: https://bibliotekanauki.pl/articles/211760.pdf
Data publikacji:: 2006
Wydawca:: Sieć Badawcza Łukasiewicz - Instytut Obróbki Plastycznej
Tematy:: modelowanie MES
kucie precyzyjne
projektowanie procesów
FEM modelling
precision forging
process design
Opis:: W artykule przedstawiono aspekty modelowania przemysłowych procesów kucia precyzyjnego. Pokazane zostało nowoczesne podejście do projektowania procesów, zawierające sposoby dobierania kształtu wsadu i narzędzi w celu eliminacji niepożądanych efektów takich jak wypływka czy nadmierne zużycie matryc do kucia. Jako przykłady procesów kucia precyzyjnego, wybrano kształtowanie stożkowego koła zębatego, oraz śruby z sześciokątnym łbem. Przedstawiono kompleksowe wyniki symulacji numerycznych wymienionych procesów, uzyskane za pomocą komercyjnych pakietów opartych o metodę elementów skończonych: FORGE3 oraz QForm2D/3D, analiza których może posłużyć technologom do projektowania procesów charakteryzujących się wysoką jakością produktów i niskimi kosztami wytwarzania.
Aspects of modeling of industrial precision forging processes has been presented. A modern approach to process design contains several ways of ingot and tools shape selection for undesired effects elimination, such as flash or die wear. The conical gear wheel and hexagon-head bolt forming were chosen as the examples of precision forging analysis. The complex results of numerical simulations, obtained from commercial software packages, based on finite elements method: FORGE3 and Qform2D/3D, have been presented. Analysis of these results may be used for high quality products and low costs processes design for engineers and technologists.
Źródło:: Obróbka Plastyczna Metali; 2006, 17, 3; 9-19
0867-2628
Pojawia się w:: Obróbka Plastyczna Metali
Dostawca treści:: Biblioteka Nauki

Artykuł

Zmień widok

na półce

Informacja

Wyszukujesz frazę "kucie" wg kryterium: Temat

Źródło danych

Dostawca treści

Kolekcja

Rok wydania

Wydawca

Temat

Autor

Typ dokumentu

Język