Informacja

Drogi użytkowniku, aplikacja do prawidłowego działania wymaga obsługi JavaScript. Proszę włącz obsługę JavaScript w Twojej przeglądarce.

English (EN)·Polski (PL)·Yкраїнський (UK)
Przejdź do strony domowej biblioteki Centralna Biblioteka Wojskowa Link otwiera się w nowym oknie Logo biblioteki Prolib Integro - strona głównaCentralna Biblioteka Wojskowa

Wyszukujesz frazę "Krauze, T." wg kryterium: Autor

  Lista filtrów
Wyrównaj
    Wyświetlanie 1-3 z 3
    Tytuł:
    Influence of the hard-faced layer welded on tangential-rotary pick operational part on to its wear rate
    Wpływ warstwy napawanej części roboczej noża styczno-obrotowego na szybkość jego zużycia
    Autorzy:
    Krauze, K.
    Skowronek, T.
    Mucha, K.
    Powiązania:
    https://bibliotekanauki.pl/articles/219040.pdf
    Data publikacji:
    2016
    Wydawca:
    Polska Akademia Nauk. Czytelnia Czasopism PAN
    Tematy:
    noże styczno-obrotowe
    mechaniczne urabianie skał
    zużycie ścierne
    napawanie
    tangential-rotary picks
    mechanical rock mining
    abrasive wear
    pad welding
    Opis:
    Problems related with abrasive wear of tangential-rotary picks during cutting process and its limitations, have been discussed in the present study. Essential for the parameters of cutting process geometrical, kinematic and material parameters of tangential-rotary picks and types of their wear, have been discussed. Testing procedure in aspect of the wear of tangential-rotary picks and their durability estimation, has been described. Manners of the abrasion of pick body and pick edge of the tangential-rotary picks, have been determined. Particular attention was paid to procedure of hard facing of the pick operational part and its influence onto mining process. Results of examination of tangential-rotary picks with hard facing layer on operational part near insert made of abrasion sintered carbide are also cited.
    W artykule przedstawiono problemy związane z zużyciem ściernym noży styczno-obrotowych podczas procesu frezowania oraz sposoby jego ograniczenia. Omówiono istotne ze względu na proces skrawania parametry geometryczne, kinematyczne i materiałowe noży styczno-obrotowych oraz rodzaje ich zużycia. Przedstawiona została metoda prowadzenia badań noży w aspekcie szybkości ich zużycia oraz oceny ich trwałości. Przedstawiono sposoby zwiększania odporności na ścieranie korpusów jak i ostrzy noży styczno-obrotowych. Głównie skupiono się na metodzie związanej z napawaniem części roboczej noża oraz jej wpływem na proces urabiania. Przedstawione zostały również wyniki badań noży styczno-obrotowych z wykonaną na części roboczej napoiną w pobliżu wkładki z węglika spiekanego materiałem odpornym na ścieranie.
    Źródło:
    Archives of Mining Sciences; 2016, 61, 4; 779-792
    0860-7001
    Pojawia się w:
    Archives of Mining Sciences
    Dostawca treści:
    Biblioteka Nauki
    Artykuł
    Tytuł:
    Parametric factors for the tangential-rotary picks quality assessment
    Wskaźniki parametryczne oceny jakości noży styczno-obrotowych
    Autorzy:
    Krauze, K.
    Bołoz, Ł.
    Wydro, T.
    Powiązania:
    https://bibliotekanauki.pl/articles/219706.pdf
    Data publikacji:
    2015
    Wydawca:
    Polska Akademia Nauk. Czytelnia Czasopism PAN
    Tematy:
    quality assessment
    tangential-rotary picks
    bids
    ocena jakości
    noże styczno-obrotowe
    przetargi
    Opis:
    Procedure of the quality assessment of tangential-rotary picks used in various types of mining machines, has been described in the present study. Authorial method of the quality assessment of tangential--rotary picks based on examination of geometrical and material factors, including pick wear rate, has been discussed. The method is based on parametrical factors and the described examinations tailored to determined conditions of the machine operations, including user requirements. Testing results collected in form of measurement cards allow selection of the optimal pick, including the influence of chosen parameters into the pick wear rate.
    Frezujące organy są elementami roboczymi wielu maszyn takich jak górnicze kombajny ścianowe i chodnikowe, frezarki pracujące w przemyśle skalnym oraz frezarki drogowe i spągowe. Urabianie organami wyposażonymi w noże styczno-obrotowe znajduje obecnie wiele zastosowań do skrawania węgla, rud metali, skał, betonu oraz asfaltu. Noże te wyparły starsze rozwiązania, czyli noże styczne oraz promieniowe, dzięki większej trwałości oraz zachowaniu podczas eksploatacji odpowiedniego kształtu ostrza czyli prawidłowych kątów skrawania. Maszynom urabiającym, a w szczególności kombajnom ścianowym oraz chodnikowym stawia się coraz bardziej restrykcyjne wymagania dotyczące wydajności, niezawodności, bezpieczeństwa i komfortu pracy załogi. W celu zapewnienia prawidłowej pracy maszyny należy w pierwszym rzędzie zadbać o prawidłowy dobór narzędzi skrawających wraz z uchwytami nożowymi oraz organem urabiającym. Mając na uwadze procedury przetargowe oraz prawo zamówień publicznych obowiązujące w Polsce opracowano taki sposób badania noży, aby możliwe było jednoznaczne wybranie najlepszej oferty przy zachowaniu jak najniższej ceny. Wskaźniki oceny jakości noży zostały sparametryzowane, dzięki czemu możliwe jest dostosowanie opracowanych procedur do badania noży styczno-obrotowych stosowanych do zbrojenia organu dowolnej maszyny urabiającej pracującej w dowolnych warunkach. Nóż styczno-obrotowy podczas eksploatacji jest elementem będącym bezpośrednio w kontakcie z urabianą calizną. Nóż mocowany jest w uchwycie przyspawanym do organu frezującego będącego częścią maszyny urabiającej. Prawidłowa praca samego noża uzależniona jest od parametrów geometrycznych organu i uchwytu, parametrów kinematycznych maszyny urabiającej oraz organu jak również parametrów materiałowych uchwytu. Dopiero gdy parametry te są poprawnie dobrane oraz zachowane możliwe jest zapewnienie prawidłowych warunków pracy noża. Wtedy też jego jakość ma duży wpływ na realizację procesu skrawania, a przede wszystkim na energochłonność oraz trwałość. Zagadnienia teoretyczne związane z procesem frezowania nożami styczno-obrotowymi są podstawą do opracowania metody oceny ich jakości. Jednak w pierwszej kolejności konieczne jest sprecyzowanie odpowiednich założeń, które przedmiotowa metoda musi spełniać: możliwość porównywania jakości wykonania noży, możliwość kontroli utrzymania jakości dostarczanych noży, możliwość zastosowania do prawa zamówień publicznych, parametryczność pozwalająca na dostosowanie do różnych warunków pracy. Uwzględniając istotne z punktu widzenia prawidłowej pracy noży styczno-obrotowych czynniki określono następujące elementy oceny jakości noży: pomiar parametrów geometrycznych całego noża oraz samego węglika spiekanego, badania parametrów materiałowych korpusu noża, badania parametrów materiałowych ostrza, pomiar twardości części roboczej i chwytowej korpusu, pomiar twardości ostrza, określenie szybkości zużycia noża w warunkach laboratoryjnych. Mając powyższe na uwadze zaproponowano przeprowadzenie badań w trzech etapach [1,7]: pomiar parametrów geometrycznych noży styczno-obrotowych, badania parametrów materiałoznawczych noży styczno-obrotowych, badania szybkości zużycia noży styczno-obrotowych. Prawidłowa praca noży styczno-obrotowych gwarantuje ich wysoką trwałość oraz wpływa na trwałość organów frezujących przy niskiej energochłonności procesu, małym zapyleniu oraz iskrzeniu. Jednak uzyskanie takiego rezultatu wymaga poprawnie dobranych parametrów kinematycznych i geometrycznych organu wraz z całą maszyną urabiającą oraz parametrów geometrycznych i materiałowych noży wraz z uchwytami. Aby osiągnąć założony cel trzeba zadbać o zgodność wymienionych parametrów z przyjętymi w fazie projektowania, czyli uzyskać jak najwyższą jakość produktu. Poprzez jakość noży należy rozumieć spełnienie stawianych wymagań oraz jak najwyższą trwałość. Przedstawiona procedura badania jakości noży styczno-obrotowych została obecnie wdrożona w trzech polskich spółkach węglowych. Podczas czterech przetargów wybrano noże dla ponad dziesięciu kopalń. Podczas tych badań przebadano łącznie ponad czterdzieści typów noży dostarczanych przez pięciu różnych producentów.
    Źródło:
    Archives of Mining Sciences; 2015, 60, 1; 265-281
    0860-7001
    Pojawia się w:
    Archives of Mining Sciences
    Dostawca treści:
    Biblioteka Nauki
    Artykuł
    Tytuł:
    Mechanized shaft sinking system
    Mechanizowany frezujący kompleks szybowy
    Autorzy:
    Krauze, K.
    Bołoz, Ł.
    Wydro, T.
    Powiązania:
    https://bibliotekanauki.pl/articles/220137.pdf
    Data publikacji:
    2018
    Wydawca:
    Polska Akademia Nauk. Czytelnia Czasopism PAN
    Tematy:
    drążenie szybów
    urabianie mechaniczne
    maszyna urabiająca
    kompleks szybowy
    shaft sinking
    mechanical cutting
    cutting machine
    shaft sinking system
    Opis:
    Development of mineral deposits located at significant depth may be carried out by means of vertical shafts. Shaft sinking technology usually requires a number of works to be carried out, including the selection of appropriate excavating techniques adapted to geological and hydrological conditions, including natural hazards. The production technology and the machines used determine the level of sinking costs and execution period. The article discusses the excavating technologies currently used across the world. Then the assumptions, concept and construction of a new generation of shaft sinking system were presented. The proposed new solution of the system and the excavating technology allow for parallel execution of key processes related to winning, loading, transport and shaft wall-side lining, which significantly increases the progress of sinking. The shaft sinking system was created by scientists from AGH in cooperation with KOPEX – Przedsiębiorstwo Budowy Szybów S. A. and Instytut Techniki Górniczej KOMAG.
    Znaczący wpływ na wybór systemu wykonywania szybu, jak i metody drążenia ma przyjęta technika urabiania. Można wyróżnić dwie techniki drążenia szybów: tradycyjną metodę górniczą czyli wiertniczo-strzelniczą oraz technikę mechanicznego urabiania dna szybu. Głównym czynnikiem determinującym wybór metody urabiania są własności fizykomechaniczne urabianych skał. Jednak istotne są również możliwości techniczno-ekonomiczne i organizacyjne. Stosowane obecnie i w przeszłości technologie głębienia szybów, niezależnie od stopnia zmechanizowania poszczególnych procesów charakteryzują się szeregiem wad, głównie w aspekcie urabiania w górotworze trudnourabialnym. Uzyskiwane rezultaty nie spełniają oczekiwań przyszłego użytkownika tak w zakresie stopnia mechanizacji procesów jak i postępów drążenia. Na podstawie przeprowadzonej analizy, uwzględniając jednocześnie oczekiwania przyszłego użytkownika stwierdzono, że konieczne jest poszukiwanie nowego rozwiązania, w postaci unikatowego kompleksu szybowego urabiająco-odstawczego. Mając na uwadze powyższe jak również zapotrzebowanie rynku na w pełni zmechanizowany system, zaproponowano koncepcję nowej generacji kompleksu szybowego. Kompleks ten będzie realizował równolegle procesy urabiania, ładowania i transportu urobku oraz montażu obudowy szybowej. Spełnienie tego założenia wymagało zaprojektowania zupełnie nowego systemu maszyn. Przedmiotowy kompleks przedstawiono schematycznie na rysunkach 1 i 2. Dla przyjętych założeń konstrukcyjnych maszyny takich jak: • zabiór organu urabiającego (szerokość urabianej warstwy) wynosząca Z = 0,8 m, • głębokość urabiania warstwy skalnej wynosząca Hu = 0,3 m. oraz ustalonych parametrów geometrycznych szybu i prędkości urabiania, przeprowadzono między innymi analizę możliwego do uzyskania postępu drążenia. Wyniki tej analizy wskazują, że zastosowanie proponowanego kompleksu szybowego pozwoli na osiągniecie postępu drążenia dochodzącego do 3,3 m/dobę. Drążenie wyrobisk szybowych jest procesem trudnym i skomplikowanym. Uwzględniając dodatkowo określone przez użytkownika wymiary szybu, czyli średnica około 9 m i głębokość około 850 m, należy liczyć się z trudnościami związanymi z wprowadzeniem zupełnie nowej maszyny urabiającej, zespołu ładowania i odstawy urobku oraz zespołu montażu obudowy przy jednoczesnym zapewnieniu bezpieczeństwa załogi. Przedstawiony w artykule projekt rozwiązania kompleksu szybowego spełnia postawione wymagania w zakresie założonych warunków pracy maszyn i urządzeń jak i możliwości realizacji procesów pomocniczych (zabezpieczanie wyrobisk, odwodnienie, mrożenie) nie związanych bezpośrednio z podstawowymi funkcjami kompleksu (urabianie, ładowanie, transport, zabezpieczenie ociosów). Szeroko przeprowadzona analiza efektywności przedmiotowego rozwiązania wykazała możliwość osiągnięcia dużego postępu, który spełnia postawione założenia. Przedmiotowy kompleks szybowy charakteryzuje budowa modułowa z szerokimi możliwościami modyfikacji co przekłada się na wiele wariantów dostosowanych nie tylko do różnych średnic, ale także różnych warunków pracy, potrzeb i wymagań przyszłych użytkowników. Kompleks ten znacznie różni się od dostępnych na rynku i znanych z literatury zestawów maszyn do drążenia szybów.
    Źródło:
    Archives of Mining Sciences; 2018, 63, 4; 891-902
    0860-7001
    Pojawia się w:
    Archives of Mining Sciences
    Dostawca treści:
    Biblioteka Nauki
    Artykuł
      Wyświetlanie 1-3 z 3

      Ta witryna wykorzystuje pliki cookies do przechowywania informacji na Twoim komputerze. Pliki cookies stosujemy w celu świadczenia usług na najwyższym poziomie, w tym w sposób dostosowany do indywidualnych potrzeb. Korzystanie z witryny bez zmiany ustawień dotyczących cookies oznacza, że będą one zamieszczane w Twoim komputerze. W każdym momencie możesz dokonać zmiany ustawień dotyczących cookies