Konserwacja korony murów

Les matériaux employés jusqu’alors en vue de la conservation des couronnements des murs ne répondent plus aux exigences actuelles des conservateurs. Le mortier de ciment, appliqué le plus couramment comme couche d’isolation superficielle, constitue un matériel trop dur en même temps que trop fragile. Il est sujet aux craquelures et la perte d’adhérence en raison de la différence de son coefficient de dilatation thermique et de celui du mur qui lui sert de support. Il agit parfois de façon destructive sur certains éléments d’alliage du mur. Les autres matériaux appliquée à l’occurence tels que les asphaltes, le verre d’eau et les solutions de la caséine dans les mélanges contenant des remplisseurs minéraux, démontrent également des caractères nocifs qui excluent actuellement leur emploi dans la conservation des monuments historiques. Dans le cadre des recherches relationnéies des expériences ont été faites en vue de l’application des résines mélangés au sable pour former des couches d’isolation superficielles sur les couronnements des murs. Il a été constaté qu’elles possèdent les qualités suivantes: 1) Grâce aux propriétés hydrophobes considérables la résine époxyde constitue un empêchement efficace à la pénétration de l’eau tout en conservant la porosité des couches d’isolation qui permet l’évaporation de l’humidité des murs. 2) Les propriétés mécaniques des couches d’isolation ainsi que leur porosité et possibilité1 d’absorption peuvent être modifiées en large part par l’emploi du sable en quantités diverses par rapport à la résine (tableaux 6 et 10). On obtient des matériaux d’une plus grande résistance mécanique en utilisant un mélange sableux d’au moins deux fractions de grains d’une grandeur sensiblement différente (tableaux: 7, 8 et 11). Dans ce dernier cas, la successivité des composants additionnés au mélange conditionne les propriétés du produit. La possibilité d’obtenir un produit de telle ou autre qualité permet de couvrir le couronnement des murs par deux ou par plusieurs couches d’isolation, différant les unes des autres par leurs propriétés: porosité1, saturation et résistance mécanique. 3) En employant le sable en quantité propre, par rapport à la résine (plus de 30 fractions sur l fraction de la résine), les couches d’isolation possèdent un coefficient de dilatation thermique similaire au coefficient des composants du mur (tableau 12). 4) Les mélanges contenant de grandes quantités de sable (plus de dix fractions sur une fraction de la résine) ne sont pas sujets à la contraction au cours de leur durcissement, ce qui fait qu’aucune tension ne se manifeste entre les couches d’isolation et le mur. Cette particularité permet également de recouvrir le mur par des couches d’isolation d’épaisseur voulue. 5) Les épreuves effectuées pour mesurer le degré de la insistance contre l’humidité et les mutations de la température ainsi que la résistance contre le gel ont permis de constater que ces couches d’isolation devraient être suffisamment résistantes à l’action des facteurs atmosphériques. 6) Pour faciliter l’addition des divers composants, on peut déluer la résine dans des dissolvants de quantité restreinte (10—20%: benzène, toluène, sylène, methanol, étanol, propanol). Une dissolution trop forte n’est pas recommandée, car en abaissant le degré de la viscosité de la résine les mélanges en question s’avèrent peu adhérents ce qui rend, en pratique, leur application difficile. La dissolution de la résine à l’aide des hydrocarbonates aromatiques prolonge la période de son durcissement, ce qui permet de l’introduire dans une quantité plus grande de mélanges. Toutefois l’application des hydrocarbonates aromatiques se manifeste d'une façon nocive par une réduction de la résistance mécanique des produits. L’influence des suppléments d’alcool aliphatique est bien moins nuisible (tableaux 1 et 2). 7) La résistance mécanique des produits est indépendante de la qualité de la réfeine époxyde (tableau 4), toutefois, pour des raisons pratiques les résines contenant un grand nombre d’époxydes semblent être les mieux appropriées. Elles se distinguent par la plus basse viscosité en même temps que par la plus grande fluidité*; donc, il est facile de préparer leurs solutions et il n’est pas nécessaire d’employer un grand nombre de dissolvants pour obtenir des solutions faciles à mélanger au sable. 8) Pour durcir les résines, il faudrait employer une petite quantité du durcisseur (jusqu’à 50%). Malgré que la resistance mécanique des produits augmente à mesure de la concentration de l’amine (tableau no. 5), son application en plus grande quantité n’est pas recommandable vu que l’amine non-lié, favorise la pénétration de l’eau à travers les couches d’isolation· 9) Pour obtenir la consolidation complète de la résine il faut, ayant acquis le durcissement des mélanges (qui dure plusieurs jours), la rechauffer jusqu’à la température de plus de 100°C (tableau no. 3).